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世界造船市場仍呈下降趨勢
發表時間:2009-04-02 10:33:49; 來源:news_from
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裝備工業基礎零部件是指軸承、液壓件、氣動元件、密封件、齒輪、彈簧、粉末冶金件、傳動連接件、聯傳動件、緊固件及模具等，在裝備工業發展中具有舉足輕重的地位，同時也是制約裝備制造業發展的瓶頸。 歷史上，我國基礎零部件的發展經歷了兩次加速期，一是20世紀80年代初，通過引進消化吸收國外先進技術，使得基礎零部件行業填補了空白，整體水平得到明顯提升；二是20世紀90年代初，國務院辦公廳下發《關于振興特定基礎機械和基礎件若干措施意見》（國辦發［1992］55 號文），將軸承、液壓、氣動及標準件等基礎零部件作為發展重點，全面推進了裝備工業基礎零部件發展。 目前我國基礎零部件門類基本齊全，研發與生產體系基本形成，其中軸承產品規格已由1999年的39000種增加到2005年的66000多種，"神州系列"、"嫦娥一號"等國防重大裝備配套軸承完全實現自主化；液壓氣動密封件基本可以滿足國內主機配套和擴大出口的要求，其中液壓產品產值首次邁進世界前三位。 但是，我國裝備工業基礎零部件仍存在產品檔次低、可靠性差、壽命短的突出問題。工程機械需要的高壓泵閥、盾構機和風電需要的軸承等全部依賴進口，液壓氣動元件僅有1350種、8000個規格，不足日本一家公司的1/5；鐵路客車軸承壽命僅為進口同類產品的1/3～1/4。據統計，在每年進口的機電大宗商品中，基礎零部件占到76％以上，國產裝備70％的利潤被進口零部件吃掉?；A零部件行業總體上處于低水平產品過剩、高水平產品不足、尖端產品短缺的狀況，嚴重制約了我國裝備工業發展，其主要原因： 一是自主創新能力嚴重不足，我國基礎零部件行業存在"兩弱兩少"的問題，即基礎理論研究弱，參與國際標準制訂力度弱，原創技術少，專利產品少，設計和制造技術基本上是模仿。行業內沒有一家國家級的工程技術研究中心，研究力量薄弱。與國外先進水平相比，研發周期是國外同類產品的2～3倍，新產品貢獻率為國外的十分之一，總體技術水平落后15年以上。自主創新投入少且分散，我國基礎零部件行業大都是中小企業，用于科研開發及新產品研制的資金，僅相當于國際知名公司的零頭，全行業每年R&D投入只有銷售收入的1%～2％。 二是產業集中度低，由于裝備工業基礎零部件行業進入技術門檻較低，大量粗放式的、達不到經濟規模的小型企業不斷涌現?；A零部件企業普遍規模小、缺乏市場競爭力，僅瑞典斯凱孚公司一家企業的銷售額相當于我國近千家軸承企業銷售額的總和，我國軸承工業四家最大企業的市場集中度為25%，而日本則達到90%。 三是制造技術和工藝裝備發展緩慢，加工設備數控率和自動化水平低。大多數企業老舊設備占到80%以上。對基礎件壽命和可靠性至關重要的先進熱處理、表面處理、試驗檢測等工藝和裝備缺乏，造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定，嚴重影響了基礎零部件的精度、性能、壽命和可靠性。 四是人員素質亟待提升，基礎零部件行業人才培養體系不健全，不僅高技術人才缺乏，同時也沒有建立起一支門類齊全、結構合理、掌握現代機電技術的技術工人隊伍，專業技術人員尤其是工程技術人員總量不足。 為了徹底扭轉裝備工業基礎零部件落后局面，提高自主創新能力和整體競爭力，業內外專家一致提出應盡快實施裝備工業基礎零部件振興戰略，集中力量突破關鍵技術，實施基礎零部件專項工程；建設行業共性技術研發平臺；建立主機與基礎零部件企業的長期戰略同盟關系；加強技術改造，完成產業技術升級；通過兼并重組做強做大基礎零部件企業；研究制訂稅收優惠政策，促進基礎零部件良性發展。 2009年2月4日，國務院第48次常務會議原則通過的《裝備制造業調整和振興規劃》，明確提出了整機發展與基礎配套水平提升相結合的基本原則，充分體現出國家振興基礎零部件工業的堅強決心，裝備工業基礎零部件正迎來歷史上難得的發展機遇。 |
