為了適應已發生根本變化的市場，制造業正在大力開發具有更高附加值的產品。在產品開發中，測量技術的作用顯得日益重要。目前在精密計量檢測領域，測量精度已從原來的微米量級發展到納米量級，對更微細加工形狀的檢測也受到更多關注。不但對產品的精度質量如形狀尺寸、表面粗糙度、圓度等提出了更高的檢測要求，而且用于驗證加工機床本身精度的各種檢測技術也在不斷進步。

質量管理對測量技術的需求

生產車間對提高加工效率和降低加工成本的追求是永無止境的。但是，最重要的是提高產品質量。因此，采用嚴格的標準、實行徹底的質量管理至關重要。

作為質量管理的手段，如同用高精度的零部件群構成加工機床和在生產線上配備高精度測量機那樣，需要將生產線構筑成一種“自律”系統。由此可以預測，今后對質量管理所需檢測設備及支持系統的需求將進一步增加。

實際上在生產現場，使用量規來檢測產品至今仍是主流檢測方式。量規是針對各種產品定制的專用量具，不具有兼用于其它零部件的通用性，如零部件的設計發生變更，就需要重新設計和制作量規。隨著市場對產品需求的多樣化，零部件的種類在不斷增加，使量規的數量也隨之增加。此外，高精度量規的制作需要高超的技藝，隨著技術工人的更替換代，現在已很難購買到高精度量規了。

通過量規獲得的檢測結果僅僅是零件是否合格，能否進入下一道工序，而無法測量和記錄零件的實際尺寸值。因此，可用于生產現場的測量儀器倍受關注。通過引入現場測量儀器，可以采集和積累測量數據，并將這些數據反饋應用于加工流程。此外，通過建立數據庫，記錄和保存測量數據，在零部件作為最終產品售出后發生質量缺陷等問題時，就能掌握該零部件是在何時、何處加工的，即具有可追溯性（traceability），也就容易查找原因和解決問題了。但是另一方面，隨著現場測量儀器測量精度的提高，對儀器的環境適應性、可靠性和檢測效率也提出了更高要求。

在精密測量領域，用于質量管理的可追溯性思維方式以及評估測量不確定度的重要性已在制造業獲得了廣泛共識。作為一般性的測量評估，正在形成研究探討精度溯源和測量不確定度的環境。由精度溯源和不確定度構成的對測量可靠性的評估，形成了以ISO（國際標準化組織）標準體系為代表的現代質量管理體系。

尺寸的管理可以說是制造的基本要素。今后，隨著海外生產的發展前景看好，要求在不同地區生產的高精度零部件具有互換性。在全球化的進程中，不僅僅是大型企業，甚至包括中小型企業都將越來越重視基于國際通用測量方法的產品生產。重新認識生產線在線測量的重要性、探討徹底的質量管理方法才是超越全球化浪潮的有力武器。

對在線檢測的需求

為了滿足不斷追求高精度、低成本生產的用戶需求，要求測量儀器不僅能為檢查加工質量而進行尺寸測量（比較測量），還能實現在線檢測（或測量儀器安裝在生產線旁，便于被測工件的裝卸和搬運）。在汽車零部件的形狀檢測方面，越來越多地采用實時檢測工件并將檢測結果及時反饋回加工流程等方式，在線檢測呈現出強勁的發展趨勢。

在生產現場進行檢測，需要滿足用戶的以下要求：①提高生產效率；②提高測量結果的可靠性；③適應生產現場的惡劣環境；④滿足測量裝置的安裝空間等。這些要求主要基于自動化、無人化測量的需求。對應于用戶實施質量管理和構筑生產線的需要，各測量設備制造商已將為特定用戶提供有關檢測問題的解決方案作為重要的發展戰略予以實施。制定在線檢測解決方案的關鍵是用于監控加工流程的測量技術是否能與加工設備適當匹配。采用閉環（closed-loop）方式監測刀具及換刀系統將提高機械加工的質量和效率，從而大幅度降低生產成本。

在線檢測的目的是保持并提高加工、組裝的精度質量和生產效率。目前企業十分重視將原有的生產線轉換為能夠提高加工、組裝系統的性能及可靠性、穩定地生產優質產品的高效生產線，因此非常需要在線檢測技術和測量裝備的支持。

對自動化測量的需求

Marposs公司最早提出和應用接觸式及非接觸式測量技術開發在線和離線測量機。該公司將許多標準化的測量元件和組件根據用戶的需要進行組合定制，以適應各種加工機床（如磨床）對工件尺寸進行自動測量和控制的要求。作為一攬子解決方案，Marposs公司還開發了對應于各種磨削機床的尺寸形狀測量、聲發射監測以及振動、磨削量等測量系統。據稱，該公司已接到很多系統解決方案的訂單和大型訂單，顯示出旺盛的市場需求。

近年來，對形狀精度測量儀器的測量精度要求日趨嚴格，對微小孔和微細零件的測量需求也在持續增加，滿足這種需求的新產品正不斷被開發出來。例如，Taylor Hobson公司的超精密非接觸式三維表面形狀測量機Talisurf基于該公司獲得專利的特殊算法，利用干涉條紋確定共振峰值和相位位置，能以很高的測量速度和高分辨率（0.1埃）獲取被測樣品的高精度信息。儀器的分辨率和測量精度可用具有溯源性的校正規進行校準。

在對形狀精度要求嚴格的齒輪測量領域，大阪精機的NC齒形導程測量機等測量設備可對齒輪的齒形、齒向、齒距等參數進行全自動快速測量，并采用了可以消除振動影響的直接傳送伺服系統。在汽車制造領域，如何提高齒輪的動力傳輸效率已成為關鍵技術，因此要求不斷提高齒輪測量機的精度。為了提高汽車的加速性能和舒適性，消除發動機和變速箱的噪音及振動非常重要，尤其是變速箱，對齒輪的檢測精度要求很高。關于齒輪的測量方法，大阪精機認為“在日本目前還沒有國家認證。因此必須使用作為檢定基準的標準齒輪來確認測量精度，再委托國外的有關認證機構進行測試?！?

對高精度、高分辨率測量的需求

作為位置精度測量器件，線型編碼器（Linear Encoder）的公共溯源體系在日本國內尚未確立。2004年，Heidenhain公司在名古屋工廠引入了長度精度檢測裝置。這是德國物理工學研究所（PTB）率先開發的精度檢定裝置。就長度計量而言，PTB以具有可追溯性的激光、基準尺、線型編碼器為基礎，用合計10個以上的長度標準分階段地保證測量精度。

對于除了長度以外的溫度、氣壓、角度等測量要素，也確立了分別以半年至數年為周期實施精度檢定的可追溯性體系。近年來，與分度標尺編碼器一起，絕對（Absolute）編碼器已逐漸成為主流。Heidenhain公司的編碼器已實現了高精度、高分辨率（可達10nm）和高速通訊化。

用于測量尺寸精度的數字測量規（Digital Gauges）要求具有高精度、高分辨率和對各種工作環境的適應能力。Sony Manufacturing Systems公司的數字測量規產品陣容中新增了體積更小、精度更高、分辨率更?。ㄗ钚】蛇_0.1μm）的新型號，可實現最大量程12mm的高精度測量。此外，為了滿足用戶柔性多點測量和多界面輸出的需求，該公司還推出了能夠靈活對應不同連接線數（最多可達64線）多界面輸出的MG系列測量模塊。該公司為了構筑能獲得計量法規認定、可滿足用戶需求、具有可追溯性長度檢定體系的質量保證系統，已通過了ISO 9001國際標準的認證。

致力于提供測量整體解決方案

用三坐標測量機進行測量時，為了確保尺寸精度的可追溯性并將其應用于工件尺寸的檢驗，需要評估測量的不確定度。為此，需要評估各種誤差因素，以計算出不確定度。在ISO/TC213/WGl0（坐標測量機）標準化工作中，已設定了坐標測量機的精度評估標準，并且正在探討不確定度的評估標準。

在進一步縮短三坐標測量機的測量時間、提高其運動速度方面一直存在著競爭。目前，進一步提高測量機移動和快速加減速的速度的技術瓶頸是振動，通過采用新的測頭技術、驅動方式和高剛性設計等，可以有效消除振動，使得進一步提高測量機運動速度成為可能。尤其當三坐標測量機用于在線檢測時，要求在加工線上對工件的溫度誤差進行補償修正。因此，測量設備生產商正在致力于為用戶提供解決加工中測量問題的總體方案。

對于三坐標測量機，目前還沒有可稱為“基準規”的精度測量儀器。采用量塊可以驗證一軸和二軸的精度，但是要對作為三坐標測量機特性的三軸精度進行驗證尚有欠缺。淺沼技研開發的三維精度驗證規Quality Master置于三坐標測量機的測量工作臺上，在正反位置各測量三次，即可根據測量數據瞬間評估和簡易校正三坐標測量機的幾何精度。

CNC圖像測量機的發展

作為檢測沖壓件、鑄件等小型、薄型加工零件的高精度測量儀器，在傳感器中導入使用CCD相機的CNC圖像測量機有了快速發展。目前，分辨率小于lμm的超高精度圖像測量機、裝備CCD相機和分辨率達0.0lμm的激光測高儀、用于強化測量高度的混合型測量機等也已經開發出來。

在精密測量技術方面，重要的是對更高精度且形狀復雜的工件進行高效測量。測量的不確定度不僅是用于評估檢測結果，更重要的是用于從總體上考慮檢測成本，以構筑高效率的檢測系統。不僅要提供以高精度為基礎的標準，而且還要研究能夠更精確地模擬評估復雜測量不確定度的技術并使其實用化，這將是今后精密測量領域的重要課題。

在數控加工中需要確定刀具、夾具的干涉等。雖然CAM等加工軟件也可以選配仿真模擬校驗功能，但加工中的事故或故障通常是操作不注意時引起的，因此最好還是使用其它系統事先進行檢查驗證。大隈的0SP系列CNC裝置采用了防撞擊系統，無論是程序控制的機械操作還是手動操作，CNC裝置都能自動檢查工件、刀具、夾具等的干涉，在發生沖撞前自動停機。除了品種和批量多變的生產以外，在許多需要進行試加工等改變程序的生產現場，防錯工具的重要性正在日益增長。

在談論五軸加工時不可不提到CAM軟件。CAM是通過按操作指南設定各種加工條件來體現操作人員風格的。但是，像五軸加工那樣越復雜的加工，其加工前的預處理越花費時間。CAM的自動化究竟能達到何種程度，對于今后的制造業是個非常大的課題。

綜上所述，可以用“高附加價值加工”這一關鍵詞來概括“復合加工/五軸加工”的產品開發趨勢和生產現場要求，而這些技術的進步蘊含著改變日本制造業未來的可能性。