從沙盤模型上我們可以清晰看到一汽大眾第二工廠的全貌，6個數字顯示的是廠區的6個重要組成部分，從1到6也是每一輛汽車從鋼板打造成成品的生命歷程。

　　沖壓車間：

　　汽車制造過程中運用最多的材料就是型號、規格不一的鋼板，鋼板到達汽車工廠首先是要做的就是通過 沖壓機床將一塊塊的鋼板沖壓成形狀大小不一的多種部件，這就是我們今天參觀的第一站―――沖壓車間。

　　一汽大眾的沖壓設備均為德國進口機床，高成本投入的目的都是為了從第一道工序開始就保證產品的精度和質量，大型的沖壓設備都被安排在了精美的房子里，這樣做第一是為了防塵防污染，第二就是為了保證工人的人身安全。

　　為了防塵防污染，原材料鋼板在運輸及存放過程中都經過多層塑料薄膜的包裹，就連拆封后剩下的原料都要用塑料薄膜進行遮蓋，因為頭發絲大小的雜物都會使鋼板在經過一系列沖壓環節后形成清晰的“傷痕”。

　　在沖壓車間內，技術含量最高的莫過于“模具”，它要求的精度極高，我們能夠經常看到許多德國高級技術人員親自在廠房內指導工人對模具進行維護和修繕。

　　為了提高產品的精度和工作效率，一汽大眾大量采用了全自動化機器人進行操作，眼前圖片是機器人將碼放 整齊的鋼板原料逐一抓取到傳輸皮帶上，然后皮帶又將鋼板輸送到沖壓機內。

　　在沖壓環節一汽大眾的采用高速機械臂全自動生產線、三坐標式多工位自動壓力機等先進技術，沖壓工作的效率讓人瞠目結舌。

　　在這里，每一個部件往往都需要經過6次沖壓切割工序才能成為可用之才。

　　這里是沖壓生產線的末端，每一個沖壓出來的部件都要逐一經過質量檢驗，一般有十名左右的工人在運輸皮帶旁進行第一道檢查。

　　第二道檢驗是專業技術人員對每一批次的產品進行抽檢，他們手中的“油石”就是檢驗的工具，據說這種油石是從國外進口的，每一塊的價格為1000多元人民幣。抽檢的方法是運用油石在部件的光滑面上逐行進行打磨，油石會在鋼板上留下一道道黑色的印記，如果出現類似于小圖中的亮點，那么則說明出現了沖壓不平整的地方，這樣的產品都需要逐一進行修復。

　　經過檢驗的部件被整齊的擺放在生產線兩邊，會有專門的物流機構將各個部件送往下一環節。

　　第三道質量檢驗是AUDIT評審區，有一間專門的辦公室，這里的高級技術人員會定期對每一批次的各個部件再次進行抽檢，抽檢后的產品都會被保留下來，待下一批次產品抽檢后逐一進行數據比對，從而得知模具、機床是否有偏差。

　　看起來的確有些浪費，但是為了產品的質量，這是一種認真負責的態度，出現重大瑕疵的產品都會毫不客氣的廢棄，決不讓一件殘次品流入下一條生產線。

焊裝車間：

　　在汽車制造過程中，尤其是小的部件，多數還是使用點焊，大的部件一般都采用機器人焊接以提高焊接精度和生產效率。

　　一汽大眾最引以為豪的是大面積激光焊接技術，激光焊接相比傳統焊接主要有以下優點，1、可以降低車身重量并達到省油的目的；2、提高車身的裝配精度，使車身的剛度提升30%從而提高了車身的安全性；3、降低汽車車身制造過程中的沖壓和裝配成本，減少車身零件的數目并提高車身一體化程度；4、焊縫均勻細致，美觀。由于激光對人體有傷害，所以一切程序均在密閉環境中由機器人進行操作。

　　激光焊接主要用于車身框架結構的焊接，例如頂蓋與側圍的焊接，在一汽大眾，傳統的電阻點焊已經逐漸被激光焊接所代替。

　　在沒有親眼見過之前，我一直認為激光焊接時一整條線，其實多數地方都是左圖顯示的這樣，一段一段的。

　　在汽車制造中，不同部位采用的鋼材材質和強度都是不同的，如圖中的黑色鋼材都為熱成型鋼材，它的強度是普通鋼材的多倍，主要運用于風擋邊框及車頂框架以及B柱。一定有人會有這樣的疑問：既然熱成型鋼材強度大，為什么不是所有的部件都采用熱成型鋼材？是不是為了降低成本？其實不是這樣的，在車身的某些地方是需要強度高的鋼材來保證發生撞擊時不會產生變形，而有些地方是需要在撞擊時通過車身變形來緩沖撞擊力的，所以，汽車設計者會根據力學原理，合理分配鋼板的使用。

涂裝車間：

　　由于涂裝車間對防塵、濕度、溫度的要求極高，我們沒能進入參觀，不過據說一汽大眾的涂裝車間也采用了一系列先進的技術和工藝。全浸漬低鋅磷化、無鉻鈍化、無鉛陰極電泳的涂裝工藝；自動吹擦凈、機器人的自動噴涂工藝；前處理、電泳翻轉自行小車技術，PVC機器人密封、VMT攝像定位技術；空腔灌蠟防腐技術以及DVD機器人技術；工藝水平實現了與德國大眾的同步發展，與同級別車相比，車身防腐能力強，使用年限最長。

總裝車間：

　　在這個加價等車橫行的年代，我們都想深入各個廠家，看看他們到底是故意放慢生產的腳步讓消費者等待甚至加價購買還是真的供不應求。走進一汽大眾的總裝車間，我們一切都明白了，雖然正值周六休息日，生產線以及工人仍然24小時一刻不停歇，64秒鐘一輛的生產速度看起來并不慢，但要知道，這一條生產線上有6個車型在同時生產，這就難怪產量不足了。

　　在一汽大眾第二工廠，高爾夫6、速騰、邁騰、國產大眾CC、新寶來以及高爾夫GTI 共6款車型都出生于同一條生產線，其中產量最大的要數新寶來和速騰，雖然滿負荷運行能夠達到66萬輛的最大產能，但是細分到這么多車型，顯然已經難以支撐火熱的市場需求了。

　　車身在噴涂完畢后通過廊橋直接運往總裝車間，進行最后的組裝。

　　在許多工位上我們可以看到標有“關鍵環節”的牌子，圖中的這個環節就是一個十分關鍵的環節―――車體與底盤、懸掛系統的組裝，此環節的裝配質量直接決定著日后車輛行駛的安全性。

　　接下來是車身各處的零件，隨著流水線的移動，每一道工序都在緊張有序的進行著。

　　總裝車間的一端是車間倉庫、也是小范圍的物流中心，生產線上的備料信息會及時傳送到這里，物流中心會通過嚴密的操作流程將相應的零件準確準時的送往缺料的工位，物流中心備料一但中斷，整個流水線都會因為缺少裝配零件而被迫停止，可見它的重要性。

　　車門等部件在涂裝車間時為了減小色差是安裝在車身上的，到達總裝車間會重新拆下，進行單獨安裝內飾、玻璃及電子元件，待組裝成型后最后一起安裝到車身上。

　　安裝完畢的整車還需要加注防凍液、機油、剎車油、變速箱油等液體，加注完畢后又專門的工作人員啟動開往質量檢驗區。

　　質量檢驗區主要是對車輛的外觀、漆面、密封、防水、內飾等進行細致的檢查，檢測完成后由經驗豐富的路檢人員進行實際道路行駛檢驗。

　　總裝車間外有一條全長1200米的多地形測試跑道，在這里，專業人員會通過搓板路、碎石路、轉彎測試、直線加速、急剎車等多個環節對每一輛新下線的車輛進行質量檢測。

　　測試時的最高時速可達120km/小時，在測試的過程中，每一絲細微的異響都逃不過他們敏銳的耳朵。所以我們每個人買的車都不可能是全新的（0公里），不過對于這種負責任的態度我們應該大加贊賞。