隨著汽車企業對車身質量要求的提高，大量高強度鋼板開始應用于汽車車身零件，這給模具制造企業提出了不小的難題，特別是高強度鋼板沖壓模具的模具材料選擇問題。

隨著汽車安全性要求的提高，以及嚴格的汽車碰撞法規的實施，使得高強度鋼板（Advanced High Strength Steel，AHSS）在汽車車身制造中得到了大范圍地應用。在對這些高強度鋼板的成形加工中，導致了沖壓模具表面的接觸壓力的急劇增加，造成模具材料加速失效。這些增加的接觸壓力將使沖壓模具變得十分危險。

美國福特汽車公司在其新車型FORD 500的生產中，就遇到了這樣的問題，因為該車型車身大量地使用了厚1.8mm的DP600高強度鋼板。福特高強度鋼板技術和模具制造專家Darry Young表示，許多汽車沖壓生產者曾經嘗試使用已有的沖壓模具試沖雙相的高強度鋼板，但是發生了很多問題，例如材料失效。沖壓結果報告顯示在試沖過程中發生了涂層剝落、拉延圓角嚴重劃痕、拉延筋塑性變形、模具型面突出部分開裂、切邊刀口崩刃和磨損，以及沖頭折斷等不良現象。這些失效、磨損、疲勞開裂和塑性變形，不僅是由于接觸壓力的增加所導致，而且還是由于試模期間大量的堆焊所引起的。這些將導致堆焊的軟化區、脆性區和殘余應力區的存在，從而降低模具的使用性能。

為了尋求解決方案，Darry Young咨詢了瑞典專業模具材料提供商Uddeholm，并得到了用于AHSS鋼板切邊和拉延的兩種材料。

切邊模具

在Darry Young開始專心于新的DP600切邊和拉延沖壓模具設計標準時，DP600 1.8mm零件的簡易沖壓模具只能按照已有的模具設計標準制造。當然，在試沖過程中也出現了種種問題。通常對于采用鍛鋼材料制造的模具，提高模具壽命的傳統方法是用較高合金的材料代替較低合金的材料，例如，用D2代替S7，但是D2材料被證明是難以焊接和機加工的。經過多方調研考察選擇，最終福特公司獲得了易于焊接和加工的基體鋼――Caldie工具鋼，用于切邊模刀塊。該材料是一種Cr-Mo-V合金工具鋼，具有很好的抗崩刃、抗開裂性能，同時在高溫回火以后，具有高于HRC60的硬度。Darry Young表示，這種材料回火后的硬度是一種理想的涂層基礎和基體，避免了涂層過程中的軟化問題。而且具有高硬度涂層的Caldie，在抗磨損性能上的表現，要大大好于D2。

使用帶有TiCN涂層的Caldie為切邊模材料，加工DP600門檻加強板

最終福特公司在Caldie的切邊模上使用了PVD TiCN涂層，經過一年的生產，該模具進行了25萬次的沖裁，沒有出現因模具故障停機，零件毛刺良好，刀口也沒有進行維修。

拉伸模具

同樣在拉伸DP600時，拉延模采用的常用鑄造材料，不能在拉延時對材料形成有效支撐，包括非常普遍使用的G3500和D5506，甚至是典型的升級材料S0050A。于是，福特公司不得不再次采用了Uddeholm提供的另外一種新的鑄造材料――Carmo Granshots鑄鋼。Granshots是一種預先在鋼廠配制好合金成分的，并經過提煉和去除雜質的鑄造材料，顆粒化的基體組織有助于快速熔化和節約能源，鑄造過程中不需要添加任何合金成分。Darry Young說道：“我們采用了這種鑄鋼，因為它的純凈度和均勻合理的成分配比，使得鑄件的拋光性能和抗開裂性能非常優異。”

至今，福特公司已制造了6套使用Carmo Granshots的拉延模，加之Caldie切邊模，這些將作為福特公司新的模具設計和制造標準。